Отправлено : Boxer, 04 Августа 2002 в 11:14:23
Это, конечно, песня отдельная - особенно на машине "в возрасте".
Тут и разборка, и мойка-уборка, и сушка, и ремонт старой (частично
разваливающейся) шумоизоляции, и подварка, и антикоррозионная обработка, и сама
ШВИ, наконец - короче, "зайцы" (которые "За двумя погонишься...
") разбегаются во все стороны - только успевай догонять. ;о)
Но, зато,
когда все зайцы пойманы - хорошо так на душе становится. МогЁм ведь - если
захОчем! (И хочется забросить нафиг благотворительную медицину - и стать
профессиональным шумоизолировщиком-антикорщиком ;о) По деньгам-то это, наверное,
существенно более прибыльное занятие - уж на завалящий "биммер"-то, "семерочку", вместо "Оки", - точно наскрести можно...)
Короче, взялся я за 2-й этап...
Снял сиденья, накладки, ковры и штатную шумоизоляцию, быстренько ПРОДРАЛ пол от ржавчины (болгаркой и круглой металической щеткой-крацовкой), причем не особо стараясь вывести все дочиста. В этом году я обзавелся очень недорогим и весьма неплохим феном "Ferm" (2КВт, 800 руб.) и обаружил, что с его помощью заводская битумная виброизоляция снимается шпателем просто элементарно (раньше я ее сдирал той же щеткой - и только на явно сомнительных местах). Снял ВСЕ штатные виброзаплатки - под многими из них обнаружились ржавые проблемы и проблемки - ибо битум на заводе кладется "на горячий пришлеп" (подобно всяким "Нойзбастерам") и 100%-ного контакта с поверхностью загрунтованного/окрашенного металла НЕ имеет - отсюда и проблемы.
Вновь обнаруженную ржу пришлось зачистить болгаркой дополнительно.
НИКАКИМ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ НЕ пользовался - и никому НЕ советую - поимеете в результате красивый металл и его ускоренное ржавление (да просто - МАХРОВЕЙШУЮ ржавчину - особенно по швам). Это - "ГРАБЛИ", на которые наступили уже многие (в том числе и я).
Вместо "преобразовываний" - мы все остатки ржавчины ИНГИБИРУЕМ - пропитывая их при помощи кисти ХОРОШИМ ФИРМЕННЫМ консервантом (я применяю польско-бельгийский Soudal-ML - и очень им доволен!).
Начинаем со сварных швов, стыков и всяческих щелей - пропитываем их потщательнее - чтобы состав разбежался по всей длине и в дальнейшем, засохнув, запломбировал их, сделав непроницаемыми для капиллярного распространения воды. Это касается узких щелей. Крупные же зазоры/щели полностью консервантом не зальешь - им нужна будет дополнительная обработка.
Открытые (легкодоступные) участки пола покрываем составом НЕтолстым слоем - НЕ заливая лужами. Начинаем с растушевки кистью излишков консерванта, не поместившихся в щелях; обрабатываем все участки, контактирующие с влагой или влажной шумоизоляцией. Нанесенный консервант сушим часа 2-3 - пока не образуется тонкая и крепкая воскоподобная пленка. По щелям можно поддуть феном - для ускорения сушки
Следующий этап - нанесение КАЧЕСТВЕННОЙ битумной мастики. Про ОТЕЧЕСТВЕННЫЕ мастики СЛЕДУЕТ ЗАБЫТЬ СРАЗУ - И НАВСЕГДА!
Греческая мастика "Body-930" (последний раз я брал 5 кг за 360 руб) - оптимальный вариант, который позволит Вам сэкономить КУЧУ времени по сравнению с какой-нибудь "БПМ" - и БЫСТРО получить КАЧЕСТВЕННЫЙ защитный слой.
Итак, Body-930 наносим в ДВА слоя с промежуточной сушкой в час-полтора. Первый слой - грунтовочный - и идеального укрытия поверхности с первого захода НЕ требуется). Щелям - опять же уделяем особое внимание, стараясь по максимуму пропитать и запломбировать их мастикой. Заливать лужами то, что не укрывается кистью - НЕ НАДО - будет непрочно, возможна усадка и растрескивание в ходе сушки и последующей эксплуатации.
Большие (промазанные, но не запломбировавшиеся полностью мастикой) щели мы дополнительно промазываем/пломбируем пластилином или банальной твердой (В БРУСКАХ) оконной замазкой (есть еще допотопная жидкая - на олифе - продается в полиэтиленовых пакетиках - ею пользоваться не надо). Замазка НЕ хуже пластилина - выбирайте то, что потверже (некоторые так называемые АВТОпластилины - на жаре размякают почище любой замазки). Вообще, по-моему, приставка "Авто" - чисто конъюнктурное фуфло, равно как и сказки про "антикоррозионные добавки".
Пластилином же я советую заполнить и скруглить (хотя бы немного) все прямоугольные стыки (например, соединение пола с порогом, пола с усилителем) - в ходе эксплуатации там обычно накапливается влажная грязь - так пусть лучше будет инертный пластилин.
Следующая фаза - СОБСТВЕННО ВИБРОДЕМПФИРОВАНИЕ.
Листовой битумный материал (гидростеклоизол, "Биэласт", на худой конец - рубероид) раскраивается по месту (я режу небольшими ножницами по металлу) после чего смазывается с нижней стороны тонким ровным слоем мастики. Разделительно-защитный слой тонкого полиэтилена с листа ГСИ - снимать НЕ нужно. Соответствующее выкроенному куску место пола также смазывается мастикой (это получается уже ТРЕТИЙ слой) - при этом подмазываем и "запластелиненные" участки (для достижения столь уважаемого в Советской Армии единообразия). Нанесенную мастику подсушиваем минут 10-15 до матового вязко-густого состояния, после чего можно укладывать ГСИ на место. Кусок укладываем - но не прижимаем сразу по всей площади. Во избежание образования воздушных карманов - удобнее впечатать в пол (первично зафиксировать) небольшой участок - а затем подогреть соседний участок феном и, при помощи тряпки, придавить и его, обеспечив плотный контакт и полное слипание двух слоев мастики. Иногда бывает удобно для хорошего прилегания подстукнуть резиновым молотком, иногда - просто придавить и разгладить рукой в тканевой перчатке.
Я рекомендую работать НЕБОЛЬШИМИ кусками (ориентировочно не более 25х40 см) - особенно на местах, требующих активной формовки (гофрирование, складки, углы). Сам по себе ГСИ формуется, я бы сказал, отлично. Даже без дополнительного подогрева при работе на солнце и температуре около 30 градусов - кусок можно без проблем укладывать в самых затейливых местах. Правда мне пришлось работать преимущественно вечером и ночью - потому я пользовался феном - это еще удобнее. При работе с феном важно не "лупить" в одно место предельно горячим воздухом - а распределять тепло по всей рабочей зоне. Иногда удобнее работать с меньшей мощностью - но подольше и поравномернее прогревая материал. При умеренном прогреве листа - начинает "течь" и загустевшая мастика - в результате разглаживание и приформовывание материала "по месту" происходит "как по маслу" - а после остывания наложеннный кусок очень быстро "прихватывается" (не сползает даже на вертикальных поверхностях - например, в дверях).
На местах, практически не контактирующих с водой (средние и верхние части колесных арок и моторного щита) можно НАКЛЕИВАТЬ битумные "заплаты" на клей "88" - это существенно быстрее. Но формовать по месту при использовании клея - не получается - наложенный кусок сразу "прихватывается" - поэтому клей можно применять только на относительно ПРОСТЫХ поверхностях. Есть места, где чередуются ровные неглубокие (3-4 мм) впадины с плоским дном и такие же выступы - там удобно быстро заклеить на "88-ом" впадины небольшими битумными фрагментами, получив более-менее ровную общую поверхность - а затем промазать их мастикой - и накатать сверху единый общий лист. Короче, действуем по конкретной ситуации.
Несмотря на то, что обычно всем хочется уклеить любимую машину "сплошняком" - я должен сказать, что и при использовании отдельных, НЕ вплотную пристыкованных друг к другу кусков вибродемпфирующего материала - получается вполне нормальный (если не лучший) эффект. Ведь наша задача - расстроить и заглушить существующие колебания панелей и понизить их частоту - а для этого не требуется сплошного укрытия.
Вместе с тем, ПОД НОГАМИ прочно прикатанные и довольно толстые листы битума - однозначно играют и определенную защитную роль (и от механических повреждений, и от воды/соли) - поэтому там можно укрыть и сплошняком. При небольшом навыке и большом желании ;о) куски подогреваемого материала легко "подплывают" друг к другу в процессе укладки - а слегка выдавливаемый из-под них (в процессе приформовывания) излишек разогретой мастики - пломбирует стык (можно и просто подмазать дополнительно).
Дополнительно к ВИБРОизоляции я уложил еще и небольшую ДОПОЛНИТЕЛЬНУЮ ШУМОИЗОЛЯЦИЮ.
ТРИ квадратных метра 12-миллиметровой комбинированной волокнисто-битумной шумоизоляции производства питерского завода "Красный треугольник" (дистрибьютер - ООО "Тихий мир") обошлись мне то ли в 160, то ли в 180 рублей.
Моя "родная" шумоизоляция (возраст - 6 лет) моторного ЩИТА и ТОННЕЛЯ КПП была не в лучшем состоянии: подслежалась, в одном месте изрядно подгорела от сварки, кое-где оторвалась клоками при снятии; битумный слой во многих местах раскрошился и осыпАлся.
Штатная шумоизоляция АРОК после демонтажа была вообще малопригодна для повторной установки.
Поэтому я наклеил ("88-м" клеем) слой питерской шумоизоляции прямо на штатные выкройки - и дополнительный кусок на место сварочной подпалины. Шумоизоляцию арок вырезал заново из двух склеенных слоев питерской. Все уложилось без проблем.
КАЧЕСТВО самой питерской шумоизоляции - НЕ НА ВЫСОТЕ (кстати, как и большинства попадающихся мне прочих изделий "Мэйд ин С-Петербург"). Битумный слой сильно "гуляет" по толщине от одного края рулона до другого, сходя практически на нет с одной из сторон. Но решить (причем НЕДОРОГО) проблему ветхой штатной ШИ она все же помогла - тем более, что штатную заводскую ШИ для "Оки" я НИ РАЗУ в продаже не встречал.
Перед укладкой волокнистых матов на место я ПРОПИТАЛ их нижние кромки на высоту около 10 см консервантом порогов и высушил. Теперь вода с пола набираться не будет - это опять все тот же принцип ЗАМЕЩЕНИЯ (в проблемных зонах) вредного - инертным.
-----------------------------------------------
РЕЗУЛЬТАТЫ ЭТАПА.
В машине стало заметно тише и приятнее. За счет снижения вибраций и шума, проникающего со стороны мотоотсека - я (уже второй раз) смог наблюдать отчетливую миграцию "акустического центра тяжести" - на этот раз назад, где остались пока необработанными пол и зона сидений для задних пассажиров, задние арки и задняя половина туннеля. Теперь наиболее заметным источником шума является отрезок выпускной системы, расположенная под задним сиденьем.
Изменился и характер прохождения поперечных швов на асфальте - теперь вместо "дум-дум" ухо слышит только одиночное (второе) "дум" - а первое "дум" трансформировалосьлось в почти незаметное "фюить".
Вместе с тем некоторые второстепенные звуки, замаскированные ранее более высоким общем уровнем шума, стали заметнее на фоне притихшего мотоотсека (например, вылез шелест шестерен и подшипников в коробке передач - он, очевидно, передается в салон по тросу сцепления - на педаль сцепления и кронштейн педалей; неожиданно стал обращать на себя внимание погромыхивающий замок задней двери. В общем, все закономерно: задавили основное - вылезло второстепенное.
Жена (которая обычно позиционирует машину как "ласточку") после первой же поездки сказала, что машина стала "ПРОСТО ЛЯЛЕЧКОЙ". Согласитесь - это успех ;о) - при том, что она не знала - чем именно я занимаюсь на выходных в гараже.
Еще один момент. Обычно я не разрешаю жене ездить на "Оке" быстрее 80 км/ч, стараюсь это по возможности напоминать и контролировать - и она мое требование, в общем-то принимает и соблюдает. Так буквально в первый или второй день после завершения мной данного этапа шумоизоляции она с удивлением мне рассказала , что едучи "на слух как обычно" - заметила, что скорость больше 95 км/ч. Так что эффект от проделанной работы ЕСТЬ, он ЗАМЕТЕН даже для неподготовленного человека - и особенно приятно, что это ЕЩЕ НЕ ВСЁ - впереди маячат реальные "скрытые резервы" от обработки "филейной части" машины.
Возникла и трудность... Жена не хочет отдавать машину для продолжения обработки - говорит, что "лучше некуда - нечего и маньячить". Пока я не решил - производить ли "силовое отчуждение собственности" - или проще ночью, втихую, угнать машину у собственной жены - на завершение "акустических экспериментов".
Доделаю - отпишу...